今年以來,陜鋼龍鋼公司軋鋼廠棒一作業區結合“節能增效軋鋼”目標,以“保生產、提指標、降成本”為抓手,積極引導員工立足崗位開展技術創新,為實現低成本高產能目標注入活力源泉。
轉變思想,未雨綢繆保生產
該單位冷床動齒三臺電機分別控制三臺減速機,在電機出現故障停機更換時,為確保三臺減速機同步啟停、旋轉方向一致,調試電機需30分鐘,產生誤機時間長,影響過鋼量。針對此問題,該單位技術人員決定對現有步進電機以及備用電機測試旋轉方向,在電纜兩端及電機接線盒端子處做標識,同時改進程序,實現可單獨測試電機旋轉方向。改造后,徹底杜絕了更換電機時因旋轉方向問題而產生的誤機時間,累計年創效24萬余元。
零距離接觸,數據傳輸提指標
該單位紅樣工在生產過程中需和2號臺操作人員頻繁溝通掌握實時負差數據,從而通知軋線調整料型,致使作業程序繁瑣,不利于成材率、定尺率等指標的優化。針對以上問題,該單位技術人員在3號臺西側裝設LED屏,通過PLC將鋼材長度、成品捆鋼重量以及A、B區負差等數據傳輸至屏幕實時顯示。改造后,紅樣工能時刻掌握負差數據,并結合負差屏數據和成品表面質量,及時通知軋線調整料型、線差等。據悉,該舉措可使鋼材成材率整體提升0.1%。
實時監控,智能操作創效益
該單位針對生產過程中粗、中軋直流電機容易出現因料型不均勻、鋼坯溫度低等原因導致電機負荷過載、電流過大等問題,經技術人員研究,決定在主控操作界面實時顯示各架次電機電流百分數以及電機超載次數報警。改造后,2號臺操作工可直觀了解電機負荷情況,針對異常情況能及時采取相應措施,同時延長電機使用壽命三個月以上,年綜合創效50萬余元。(李海燕)
