近日，鄂城鋼鐵煉鐵廠噴煤車間自主研發的針對2號高爐噴煤系統的智能化升級改造取得成功，可實現“一鍵式全自動噴煤”。經測試，已實現2號高爐噴煤速率偏差自動控制穩定在±0.2t/h以內，噴煤準確率提升80%，倒罐穩定性提高75%，為2號高爐爐況的調節和穩定性創造有利條件。該成果目前處于全國行業領先水平，據估算，每年降低噴煤成本約70萬元。

　　制約瓶頸

　　鄂鋼高爐噴煤系統采用的是半自動化控制，噴煤過程中需要人工進行不斷地計算和適時調整，過于依賴手動控制會干擾噴煤速率的穩定性。噴煤不穩定，會造成高爐熱制度的經常性波動，影響高爐爐況的穩定，成為當前鋼鐵行業嚴峻形勢下制約企業發展的一項關鍵因素。

　　改進創新

　　噴煤車間以“提高高爐噴煤速率的穩定性”為主題成立廠部級自主創新攻關項目，聯合相關專業技術人員、班組骨干，對標兄弟單位的先進經驗，結合現有的噴煤系統進行分析和討論，自主研討出了針對2號高爐噴煤系統的智能化升級改造的思路和措施，重新架構自動控制模型，由計算機替代人工調節，優化工藝流程，以達到提高噴煤速率的目的。通過一系列的計算機程序的重新設定和優化，實現“一鍵式全自動噴煤”。

　　“一鍵式全自動噴煤”為高爐煤比的提升提供了支撐，同時也降低了氮氣能源的消耗，大幅減輕了操作人員的工作強度，減少了人為等因素的干擾。后期，將推廣到1號高爐噴煤系統中，助力鄂鋼煉鐵智慧化發展。（邵洋）