12月15日，經過168小時熱負荷試車，中國寶武新鋼集團煉鐵事業部120萬噸鏈篦機—回轉窯球團煙氣超低排放改造項目正式投入使用。它的投用，將實現120萬噸鏈篦機煙氣排放中顆粒物、二氧化硫、氮氧化物三項排放指標均滿足國家煙氣超低排放標準，進一步促進新鋼集團環保績效創A工作。

　　該超低排放改造項目采用“雙塔雙循環脫硫工藝+塔頂濕電除塵、預熱段SNCR+耐熱系統SCR脫硝”技術，是在行業內首次實現了球團煙氣前置脫硝工藝與雙塔雙循環脫硫工藝的結合，能夠在滿足國家煙氣超低排放標準的同時，具有運行費用低的優點，能大幅降低運行成本。據統計，相比較行業內主流的后置脫硝工藝，該項目預計每年可節約運行成本1500多萬元。

　　據了解，鏈篦機生產中產生的煙氣，首先將進入前置的脫硝工序，相比較傳統后置脫硝，此舉可以有效利用煙氣自身溫度，將煙氣作為鏈篦機干燥段的熱源進行二次利用；完成二次利用的煙氣將進入雙塔雙循環脫硫工序；最終，煙氣將在脫硫塔頂部完成濕電除塵工序后進行排放。

　　完成這一整套脫硫脫硝處理的鏈篦機煙氣，其中氮氧化物含量由原先的700mg/Nm3降低至20mg/Nm3，脫硝率高達97%；二氧化硫含量由原先的8000—10000mg/Nm3降低至35mg/Nm3，脫硫率高達99%；顆粒物指標含量小于10mg/Nm3，三者均滿足國家煙氣超低排放標準，預計每年可降低氮氧化物排放量500余噸，降低二氧化硫排放量300余噸。

　　該項目的投用，標志著中國寶武新鋼集團正扎實推進超低排放改造工作，加快邁向綠色低碳高質量發展。（萬新東  鄧昊  甘志鴻）